ReadyMac 500: Die sofort verfügbare Kunststoffabfall Recyclinganlage für die ganze Welt
Die Nachfrage nach effizienten und schnell einsetzbaren Recyclinglösungen wächst weltweit – und genau hier setzt die ReadyMac 500 an. Mit ihrer standardisierten Bauweise, der sofortigen Verfügbarkeit und der neuen 60-Hertz-Ausführung ist sie die perfekte Wahl für Recycler, die flexibel auf globalen Märkten agieren. Auf der Plast Eurasia 2024 in Istanbul hat UMAC das neue Design dieser bewährten Recyclinganlage erstmals der Öffentlichkeit präsentiert und damit einen weiteren Meilenstein in der Recyclingbranche gesetzt.
Warum ist die ReadyMac 500 die richtige Kunststoffabfall Recyclinganlage für Recycler?
Seit ihrer Einführung auf der K 2022 hat sich die ReadyMac als ideale Lösung für Unternehmen etabliert, die kurzfristig verfügbare Kunststoffabfall Recyclinganlagen benötigen. Die Maschine punktet vor allem mit
- ihrer Robustheit,
- Vielseitigkeit und
- ihrem attraktiven Fixpreis von 375.000 EUR.
Während die 50-Hertz-Version in Europa großen Erfolg hatte, können nun Kunden weltweit von der neuen 60-Hertz-Variante profitieren.
"Die ReadyMac ist eine universell einsetzbare Kunststoffabfall Recyclinganlage. Sie verarbeitet effizient verschiedene Materialien und Verschmutzungsgrade– und das zu einem unschlagbaren Preis-Leistungsverhältnis.“
- Michael Köhnhofer, Head of Business Unit ReadyMac.
Welche Technologie steckt hinter der ReadyMac?
Die ReadyMac basiert auf der bewährten TVE-Technologie von EREMA und bietet Lösungen, die technisch und wirtschaftlich überzeugen:
- Effiziente Filtrierung: Die Entgasung erfolgt nach der Filtrierung – eine bewährte Methode für bedruckte und verschmutzte Abfälle.
- Hohe Flexibilität: Dank der Multipurpose-Schnecke und eines robusten SW RTF® Siebwechslers verarbeitet die Kunststoffabfall Recyclinganlage Folien, Flakes, Nonwoven und Mahlgut zu hochwertigem Regranulat.
- Beeindruckender Durchsatz: Bis zu 500 kg/h bei den Materialien LDPE, LLDPE, MDPE, PP, PS, PC und ABS und bis zu 450 kg/h bei HDPE.
- Integrierte Frequenzumformer: Sie sorgen an den Hauptantrieben (Preconditioning Unit und Extruderschnecke) auch ohne Tausch der Schnecken für gleichbleibende Leistung bei unterschiedlichsten Materialformen. So erhöhen sie Produktivität und Flexibilität.